המהדורה השנייה של IEC 62217/1 פורסמה בספטמבר 2012. תקן זה, המכונה גם"תנאי כללי", מפרט את קריטריוני הבדיקה וההסמכה להערכת העיצוב או אב הטיפוס של מוט ארוך, מבודדים גליליים וחלולים. תקני מוצר החלים על יישומי מבודדים שונים אלה כלולים גם כן.
מתוארים סוגים, דוגמאות ובדיקות שגרתיות.
בתהליך זיהוי המוצר בשלב התכנון, אופן היישום של בדיקת רתיחה וחדירת צבע זהה בערך לזה המשמש בניתוח הכשל לעיל. עם זאת, בגרסה החדשה של התקן, תמיסת הצבע מוגדרת טוב יותר כ-1% במשקל של תמיסת אסטרזן br200 ותמיסת מתנול, מכיוון שבדיקת המחזור מראה שהבדיקה עם תמיסה זו מחמירה יותר מהנוסחה הישנה המכילה מגנטה (ש יכול להיות גם מסרטן). עם זאת, בשלבי הדגימה והבדיקה השגרתית, עיקרון הבדיקה מתמקד יותר במאפיינים הפונקציונליים כגון כוח מכני ועובי מגולוון. ב-IEC 61109, רק מבודד אחד עובר בדיקת צביעה כדי לאשר את איכות האיטום בשני הקצוות. עם זאת, שימוש בבדיקות אלה אינו יכול לקבוע את שורש הבעיה.
ניתן לאתר את IEC 62217 ואת תקני המוצר החלים של IEC למסמך"בסיס טכני לדרישות נמוכות של מבודדים מרוכבים" פורסם לראשונה על ידי CIGRE WG 22.10 בשנת 1988. מאז המהדורה הראשונה של IEC 61109, פותחו כל התקנים שיתפרסמו תוך התחשבות בחווית השימוש בתכנון מבודד המוכר בשני המסמכים הללו. עם זאת, במהדורה הראשונה, מבודד מרוכב היה עדיין טכנולוגיה חדשה, והחומרים והעיצוב ששימשו היו שונים יחסית. לכן, לא מעשי להגדיר בדיקות נוספות, כגון בדיקת ממשקים כדוגמיות או בדיקות שגרתיות. בהקשר זה, חשוב לזכור שכל תקן מנסה להגדיר את הגבול הנמוך המוסכם בדרך כלשהי; היא אינה יכולה להזין דרישות ספציפיות, שהיא למעשה באחריות היצרן כחלק מאבטחת האיכות.
המבודד המרוכב מורכב משלושה חלקים: מוט, מעטפת פולימר (כיום בעיקר גומי סיליקון) ואביזרי קצה. עם זאת, ההבדל הוא שתהליך הייצור הספציפי של היצרן' ישים גם למוצרים אלה, כגון כיווץ של אביזרי קצה וגיפור של המעטפת, לרבות הידבקותה למוט. למרות שלשלושת הרכיבים העיקריים הללו יש סובלנות ייצור אופיינית, התוצאה הסופית חייבת להיות תמיד מוצר המסוגל לשאת טונות של מתכת למשך 30 שנה או יותר. אתגר זה דורש לא רק יכולת להגדיר נכון את הדרישות של מבודדים (כגון SML, מרחק זחילה, מתח שדה מגנטי וכו'), אלא גם דורש עמידה קפדנית בחומרים, מאפיינים ותהליכי הייצור שלהם - בהתאמה מלאה לתהליך ההסמכה. בשלבי התכנון והבדיקה. כך למשל, ניתן לבדוק בקלות באופן קבוע את ההידבקות בין המעטפת למוט ובין המעטפת לאביזר הקצה, כמו למשל כאשר יש שינויי אצווה במוט, באביזר הקצה או בחומר המעטפת.
דוגמאות לליקויים בממשקים הנגרמים מבעיות ייצור וליקויי ממשק שניתן לזהות במהלך בדיקה ויזואלית של מבודדים. בדרך כלל, מראה המעטפת יכול לשקף היטב את איכות ההזרקה או ההשחול. אם יש חללים משטחים, זה עשוי להיות אינדיקציה לאובדן לחץ, מעט מדי חומר הזרקה או הידוק לקוי ותבניות רופפות. סביר להניח שהדבר יוביל לחיבור ממשק לא מספיק בין אביזרי הקצה לבית או בין המוט לבית. במקרה של בדיקה מיוחדת זו, מכיוון שקל לפרק את הקליפה, אין צורך בבדיקת רתיחה לאיתור הידבקות חלשה. בקרת תהליכים קפדנית היא המפתח ליצירת יתר. אם לא מטפלים בו כראוי, חללים יווצרו בתוך המארז ויגרמו נזק לממשק. ראוי גם להזכיר שתכנון שגוי שכזה עלול להיכשל במבחן התכנון (רתיחה, ואחריה מבחן מתח קדמי תלול).
נראה כי התקנים הקיימים מספקים תקנים מספיקים כדי לאשר את האמינות של תכנון מבודד. עם זאת, איכות חומרי הגלם ופיקוח הייצור הם כמובן באחריות הספקים והם נקבעים על פי המורכבות של כל שלב בתהליך הייצור שלהם.